معادلات جدید فولاد در عصر نااطمینانی

صنعت فولاد ایران در شرایطی با ظرفیت اسمی ۵۵ میلیون تن فعالیت می کند که تا پیش از تهاجم نظامی به ایران، تولید واقعی آن به حدود ۳۲ میلیون تن رسیده بود، فاصله ای که بخشی از آن به محدودیت های انرژی و توسعه نامتوازن زیرساخت ها بازمی گردد. فعالان این صنعت با اشاره به چشم انداز دشوار تامین گاز و برق در ماه های پیش رو، تاکید کردند که ادامه توسعه ظرفیت های تولیدی بدون سرمایه گذاری متناسب در زیرساخت های انرژی، آب و حمل ونقل، نه تنها به افزایش تولید منجر نمی شود، بلکه پایداری فعالیت واحدهای موجود را نیز با خطر مواجه می کند. به گزارش «دنیای اقتصاد»، پنل تخصصی «زمستان پرریسک فولاد؛ راهبرد صنعت برای عبور از بحران انرژی چیست؟» توسط گروه رسانه ای «دنیای اقتصاد» در حاشیه سمپوزیوم فولاد اصفهان ۱۴۰۵ برگزار شد. در ابتدای پنل، پدرام پیروی نسب، مدیرعامل هلدینگ توسعه و تجهیز معادن امداد با اشاره به ناترازی انرژی و پیامدهای آن برای صنعت فولاد، گفت: نگرانی از کمبود گاز در فصل زمستان، یکی از مهم ترین دغدغه های فعالان این صنعت به شمار می رود. با این حال، چالش های فولاد به تامین گاز محدود نیست و مسایلی مانند کمبود منابع آب، آسیب های ناشی از جنگ و نااطمینانی در تامین زیرساخت های تولید نیز بر فعالیت این صنعت تاثیر گذاشته است. او با بیان اینکه صنعت فولاد یکی از محورهای اصلی توسعه صادرات و تامین منابع مالی در بخش معدن و صنایع معدنی محسوب می شود، اظهار کرد: در شرایطی که اقتصاد کشور بیش از هر زمان دیگری به درآمدهای صادراتی نیاز دارد، تداوم تولید و حفظ توان صادراتی فولاد اهمیت ویژه ای پیدا می کند. برای تحقق این هدف باید نگاه صرفا تولیدمحور به صنعت فولاد تغییر کند و موضوعاتی مانند بهره وری انرژی، پایداری زیرساخت ها و مدیریت منابع آب در اولویت قرار گیرد. در ادامه، مهران محجوب نژاد، مدیر طرح جامع فولاد شرکت فولاد تکنیک با اشاره به روند تدوین طرح جامع فولاد کشور از ابتدای دهه ۹۰ توضیح داد: هدف گذاری برای تولید ۵۵ میلیون تن فولاد، از ابتدا قرار نبود صرفا به افزایش ظرفیت کارخانه ها محدود شود. بر اساس رویکرد طرح جامع، توسعه این صنعت باید به صورت متوازن و همزمان با تامین مواد اولیه، انرژی، آب، بازارهای صادراتی و فناوری پیش می رفت؛ زیرا افزایش ظرفیت تولید بدون فراهم کردن الزامات زیرساختی نمی تواند توسعه ای پایدار ایجاد کند. او با بیان اینکه زنجیره فولاد کشور برای تحقق ظرفیت هدف گذاری شده به حدود 5 درصد ظرفیت گاز، 8درصد ظرفیت برق و حدود 0.2 درصد منابع آب کشور نیاز دارد، گفت: در زمان تدوین طرح نیز درباره احتمال بروز محدودیت در تامین این منابع هشدار داده شده بود. با این حال در سال های بعد ظرفیت سازی در بخش فولاد با سرعت بیشتری نسبت به توسعه زیرساخت های انرژی و آب پیش رفت و امروز آثار این ناهماهنگی در عملکرد واحدهای تولیدی قابل مشاهده است. مدیر طرح جامع فولاد شرکت فولاد تکنیک با بیان اینکه اکنون ظرفیت اسمی تولید فولاد کشور به ۵۵ میلیون تن رسیده، اما تولید واقعی حدود ۳۲ میلیون تن است، گفت: بررسی های انجام شده نشان می دهد بخشی از ظرفیت خالی صنعت، به کسری انرژی مربوط می شود و حدود ۲۰ درصد از فاصله میان ظرفیت و تولید واقعی، ناشی از همین محدودیت هاست. صنعت فولاد در برخی مقاطع توانسته ماهانه حدود 3.3 میلیون تن تولید کند؛ رقمی که در صورت تداوم در طول سال، امکان تولید حدود ۴۰ میلیون تن را نشان می دهد. توقف ظرفیت سازی جدید و تمرکز بر رفع کسری انرژی محجوب نژاد با تاکید بر ضرورت تغییر مسیر توسعه این صنعت گفت: در شرایط فعلی، افزایش ظرفیت های جدید نباید همچنان در اولویت قرار گیرد و لازم است تمرکز اصلی بر رفع کمبودهای موجود، به ویژه در حوزه انرژی باشد. فولادسازان در سال های گذشته برای تامین بخشی از نیاز خود به سمت احداث نیروگاه و سرمایه گذاری در انرژی های تجدیدپذیر حرکت کرده اند، اما این اقدامات نباید جایگزین وظایف نهادهای مسوول در تامین زیرساخت های عمومی شود. او همچنین افزایش شدید قیمت انرژی در کنار محدودیت دسترسی به آن را یکی از دشواری های مضاعف صنعت دانست و گفت: رشد چند برابری قیمت برق و گاز در سال های اخیر، همزمان با تداوم ناترازی، فشار مضاعفی بر تولیدکنندگان وارد کرده است. درحالی که ثبات در سیاست های قیمت گذاری و پیش بینی پذیر بودن هزینه های انرژی، برای برنامه ریزی بلندمدت واحدهای فولادی ضروری است. صرفه جویی در مصرف انرژی؛ راهکار مکمل توسعه زیرساخت در بخش دیگری از این نشست، احمد صادقیان، مدیرعامل شرکت آهن و فولاد غدیر ایرانیان با اشاره به ضرورت افزایش بهره وری در واحدهای تولیدی گفت: در کنار توسعه ظرفیت تولید و توزیع انرژی، بهینه سازی مصرف نیز باید به عنوان یکی از مسیرهای اصلی عبور از بحران مورد توجه قرار گیرد. ما در کارخانه گندله سازی مجموعه غدیر ایرانیان، با اجرای اصلاحات فرآیندی و بهبود تجهیزات، میزان مصرف آب را به حدود ۵۰ درصد استانداردهای مورد اشاره در منابع فنی و کاتالوگ ها کاهش داده ایم. وی با بیان اینکه بخشی از کاهش مصرف انرژی نیز از طریق اصلاح فرآیندها و استفاده از فناوری های جدید امکان پذیر است، گفت: در همین زمینه امکان بازیابی گازهای دودکش در فرآیند تولید آهن اسفنجی با فناوری میدرکس وجود دارد، روشی که می تواند بخشی از حرارت تلف شده را بازیابی و به انرژی الکتریکی تبدیل کند و دوباره در چرخه تولید مورد استفاده قرار دهد. این فعال صنعت فولاد در عین حال، نحوه توزیع انرژی در زمان محدودیت ها را یکی از مسایل مهم دانست و گفت: تخصیص انرژی بر اساس درصد ثابتی از مصرف یا دیماند دوره های گذشته، ممکن است در ظاهر نوعی عدالت میان واحدهای صنعتی ایجاد کند، اما الزاما به حفظ تولید در کل زنجیره فولاد منجر نمی شود. شیوه تخصیص برق و گاز باید به گونه ای طراحی شود که فعالیت حلقه های مختلف زنجیره و تولید محصول نهایی متوقف نشود؛ بنابراین، اولویت بندی مصرف کنندگان باید با توجه به نقش هر واحد در تداوم تولید انجام گیرد. انتقاد از آزادسازی قیمت فولاد بدون اصلاح سازوکار انرژی مسعود ابکا، از مدیران باسابقه صنعت فولاد، در این پنل با طرح دیدگاهی متفاوت درباره ریشه های ناترازی انرژی، بخشی از مسوولیت وضعیت فعلی را متوجه سیاستگذاری های گذشته در حوزه قیمت گذاری دانست. او با اشاره به آزادسازی قیمت فولاد در سال ۱۳۸۲ گفت: از همان زمان انتظار می رفت قیمت انرژی مصرفی صنایع نیز متناسب با این تغییر اصلاح شود، زیرا نمی توان قیمت محصول یک بنگاه اقتصادی را آزاد کرد، اما هزینه یکی از مهم ترین نهاده های تولید آن را همچنان تحت کنترل نگه داشت. وی خاطرنشان کرد: اگر همزمان با آزادسازی قیمت فولاد، سازوکار قیمت گذاری برق و گاز صنایع نیز اصلاح می شد، انگیزه و امکان بیشتری برای سرمایه گذاری در توسعه زیرساخت های انرژی به وجود می آمد. فولادسازان طی سال های گذشته برای توسعه ظرفیت تولید اقدام کردند، اما توسعه زیرساخت های برق و گاز متناسب با این روند پیش نرفت و اکنون از تولیدکنندگان خواسته می شود خودشان برای تامین انرژی سرمایه گذاری کنند. مدیرعامل اسبق ذوب آهن اصفهان به پیامدهای سیاست های قیمتی بر رفتار بنگاه ها نیز اشاره کرد و گفت: حاشیه سود صنعت فولاد در بسیاری از بازارهای جهانی حدود چهار تا 6درصد است، اما برخی سیاست های داخلی در دوره هایی حاشیه سود بالاتری برای این صنعت ایجاد کرده است. چنین شرایطی می تواند توجه بنگاه ها به مدیریت هزینه و بهره وری را کاهش دهد و در نهایت، زمینه ساز شکل گیری طرح هایی شود که بدون توجه کافی به توجیه اقتصادی و الزامات زیرساختی اجرا شده اند. طرح جامع فولاد و نادیده گرفتن محدودیت منابع آب ابکا یکی دیگر از پیامدهای توسعه نامتوازن را جانمایی نامناسب برخی واحدهای فولادی دانست و گفت: در طرح جامع فولاد، برای استقرار پروژه ها در مناطق مختلف کشور ملاحظاتی در نظر گرفته شده بود، اما در عمل برخی طرح ها در مناطقی اجرا شدند که از نظر منابع آب با محدودیت مواجه بودند. نادیده گرفتن ملاحظات طرح جامع در زمان اجرای پروژه ها، امروز هزینه هایی را به صنعت تحمیل کرده، هزینه هایی که بخشی از آن در قالب سرمایه گذاری برای تصفیه پساب و تامین آب مورد نیاز واحدها نمایان شده است. او با هشدار درباره آینده صنعت فولاد تاکید کرد: این بخش با تغییرات مهمی در بازارهای جهانی روبه روست و ادامه روند فعلی، بدون اصلاح ساختار هزینه ها و افزایش بهره وری، می تواند در سال های آینده زیان های قابل توجهی به تولیدکنندگان وارد کند. توجه به آینده بازار و فناوری های جدید باید همزمان با حل مشکلات روزمره انرژی در دستور کار قرار گیرد. صنعت برق با کمبود سرمایه گذاری و ناترازی مالی روبه روست در ادامه پنل، مهدی مسایلی، دبیر سندیکای صنعت برق ایران، با تاکید بر اینکه ناترازی انرژی نتیجه توسعه نامتوازن بخش های مختلف اقتصاد است، آمارهایی از وضعیت مصرف و سرمایه گذاری در صنعت برق ارایه کرد و گفت از حدود ۴۰ میلیون مشترک برق کشور، نزدیک به ۲۸۷ هزار مشترک صنعتی هستند، اما همین گروه حدود ۴۰ درصد برق کشور را مصرف می کنند. در مقابل، بخش خانگی با وجود تعداد بسیار بیشتر مشترکان، سهمی حدود ۳۲ درصدی از مصرف برق دارد. او با بیان اینکه مشکل تامین برق تنها به فصل تابستان محدود نیست، گفت: در تابستان، افزایش مصرف ناشی از فعالیت سامانه های سرمایشی شبکه را تحت فشار قرار می دهد و در زمستان، کمبود سوخت نیروگاه ها می تواند تولید برق را کاهش دهد. بیش از ۹۳ درصد برق کشور از نیروگاه های حرارتی تامین می شود و این نیروگاه ها برای فعالیت به سوخت نیاز دارند، درحالی که در فصل سرد، بخش قابل توجهی از گاز کشور در بخش خانگی مصرف می شود و در نتیجه، سوخت کمتری به نیروگاه ها اختصاص می یابد. دبیر سندیکای صنعت برق ایران با اشاره به ابعاد سرمایه گذاری مورد نیاز در صنعت برق گفت: ارزش سرمایه ای این صنعت حدود ۱۵۰ میلیارد دلار برآورد می شود و صرفا برای حفظ و نگهداری این دارایی ها، با در نظر گرفتن دوره استهلاک ۳۰ ساله، سالانه به حدود 5میلیارد دلار سرمایه گذاری نیاز است. همچنین برای پاسخ گویی به رشد مصرف برق نیز رقمی در همین حدود لازم است. به این ترتیب، نیاز سالانه سرمایه گذاری در این صنعت به حدود ۱۰ میلیارد دلار می رسد. با این حال در بهترین شرایط طی ۱۵ سال گذشته، سرمایه گذاری سالانه در صنعت برق کمتر از 3 میلیارد دلار بوده است. انتقال مسوولیت تامین انرژی به صنایع، راه حل پایدار نیست مسایلی با اشاره به سیاست های تثبیت قیمت برق در سال های گذشته گفت: محدود نگه داشتن قیمت انرژی، در کنار کمبود سرمایه گذاری، توان توسعه زیرساخت های برق را کاهش داده است. در شرایطی که صنعت برق با محدودیت منابع مالی مواجه است، از صنایع بزرگی مانند فولاد و پتروشیمی خواسته می شود برای تامین برق مورد نیاز خود نیروگاه احداث کنند، درحالی که این واحدها نیز باید منابع قابل توجهی را به زیرساخت های انرژی اختصاص دهند که هزینه آن بر قیمت تمام شده محصولاتشان اثر می گذارد. او در پایان به مشکلات مالی این صنعت اشاره کرد و از بدهی حدود ۵۰۰ هزار میلیارد تومانی صنعت برق به زنجیره تامین، طلب حدود ۱۳۰ هزار میلیارد تومانی از صنایع و مطالبات ۳۵۰ هزار میلیارد تومانی از دولت بابت مابه التفاوت قیمت تمام شده و نرخ های تکلیفی سخن گفت و تاکید کرد: حل مشکلات صنعت برق به ایفای نقش دولت در تامین مالی و اصلاح سازوکارهای اقتصادی وابسته است، زیرا تداوم ضعف زیرساخت برق، نه تنها فعالیت نیروگاه ها، بلکه تولید در صنایع مادر از جمله فولاد را نیز تحت تاثیر قرار می دهد. معادله پیچیده تجارت فولاد فرسایش توان توسعه ای صنعت فولاد